在“双碳”目标下，设备能耗已成为采购决策的重要指标。三种主流喷涂技术的能耗差异显著：空气喷涂依赖空压机，能耗最高，每立方米涂料耗电约8-10kWh；高压无气喷涂通过柱塞泵加压，能耗中等，约5-7kWh；静电喷涂因利用电场力，涂料输送压力低，能耗最低，仅3-5kWh。对于年运行时间超过3000小时的大型产线，能耗差异带来的电费差距可达数万元。
以年产50万件产品为例，静电喷涂年电费可比空气喷涂节省约3万元。若叠加涂料利用率提升带来的节省，综合成本优势更为明显。此外，能耗还与设备的设计有关，如采用变频控制的空压机和泵，可根据负载自动调节功率，避免空载浪费。部分先进设备还配备了能量回收系统，将制动过程中产生的电能回馈至电网，进一步降低能耗。
但能耗并非唯一考量。空气喷涂设备简单、维护方便，适合小厂；静电喷涂虽节能，但对接地、湿度、涂料导电性有严格要求，管理成本较高。对于湿度较高的南方地区，静电喷涂的效果可能受到影响，需要增加除湿设备，增加额外成本。
建议工厂进行能效审计，记录各设备实际运行电流与工时，计算单位产品能耗。同时，选择带变频控制的喷涂设备，可根据负载自动调节功率，避免空载浪费。此外，合理安排生产计划，避免设备频繁启停，也能有效降低能耗。对于多台设备同时运行的产线，可采用集中供料系统，减少单机能耗。
